Bei der Beschaffung und Bearbeitung mechanischer Teile bestimmt die Qualität der Komponenten direkt die Leistung, Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Endprodukts. Für Kunden stellt das Verständnis der wichtigsten Prüfpunkte bearbeiteter Teilenichtnur sicher, dass die erhaltenen Teile den Konstruktionsanforderungen entsprechen, sondern reduziert auch wirksam Nacharbeiten, Produktionsverzögerungen und Kostenrisiken. Dieser Artikel bietet einen umfassenden Leitfaden zur Prüfung von CNC-bearbeiteten Teilen unter vier Schlüsselaspekten: Aussehen, Abmessungen, Toleranzen, Materialien und Funktionalität sowie praktische Prüfprozesse und Vorsichtsmaßnahmen.

Ⅰ. Aussehensprüfung

Das Aussehen spiegelt die Qualität bearbeiteter Teile am direktesten wider und dient als wichtige Referenz für die Beurteilung der Bearbeitungskompetenz und der Prozessqualität. Ein gutes Erscheinungsbild spiegeltnichtnur Präzision und Handwerkskunst wider, sondern wirkt sich auch direkt auf die einfache Montage und die Gesamtästhetik des Produkts aus. Bei der Inspektion von Teilen sollten sich Kunden auf folgende Aspekte konzentrieren:

1. Oberflächenqualität

• Die Oberflächen sollten glatt und eben sein, frei von Kratzern, Graten, Graten, Poren, Rissen oder anderen Mängeln. Die Bearbeitungsmuster sollten gleichmäßig sein und die Schnittspuren solltennicht zu tief oder unregelmäßig sein.
• Oberflächenrauheit (Ra-Wert): Die Oberflächenrauheit ist ein wichtiger Indikator für die Bearbeitungsqualität und wirkt sich direkt auf Reibung, Verschleißfestigkeit und Montagepassung aus. Zum Beispiel hoch-Präzisionspassteile mit unzureichender Oberflächenrauheit können zu Montageschwierigkeiten oder instabilem Betrieb führen.
• Lokale Mängel: Zum Tragen-liegend oder belastet-Lagerflächen, sorgfältig auf Mikro prüfen-Risse oder Poren aufweisen, da sich diese Defekte während des Gebrauchs ausdehnen und die Lebensdauer der Teile verkürzen können.

2. Bearbeitungsspuren

• Überprüfen Sie die Tiefe und Gleichmäßigkeit der Werkzeugmarkierungen. Übermäßige oder ungleichmäßige Markierungen können zu Spannungskonzentrationen führen und das Risiko von Rissen oder Verformungen erhöhen.
• Oberflächenbehandlung Inspektion: Stellen Sie bei eloxierten, beschichteten oder plattierten Teilen sicher, dass die Beschichtung gleichmäßig ist, ohne Abblättern, Blasen oder Farbabweichungen.
• Kanten und Übergangsflächen: Fasen, Lochkanten und Übergänge sollten glatt und frei von Graten oder scharfen Ecken sein, um Störungen oder Schäden während der Montage oder Verwendung zu vermeiden.

3. Farbe und Markierungen

• Farbkonsistenz: Beschichtete oder eloxierte Teile sollten eine einheitliche Farbe ohne sichtbare Abweichungen aufweisen, um ein einheitliches Gesamtbild zu gewährleisten.
• Klare Markierungen: Teilenummern, Gravuren oder Etiketten sollten zur Rückverfolgbarkeit und Chargenverwaltung lesbar und korrekt positioniert sein.
• Funktionsmarkierungen: Wenn Teile über Funktionsanzeigen verfügen (z. B. Achsausrichtung, Drehrichtung, Montageposition)Sie müssen korrekt sein, um Montagefehler zu vermeiden.

Ⅱ. Maß- und Toleranzprüfung

Die Maßgenauigkeit ist einer der wichtigsten Indikatoren für bearbeitete Teile und bestimmt direkt, ob ein Teil ordnungsgemäß zusammengebaut werden kann, reibungslos funktioniert und lange hält-Begriffszuverlässigkeit. Bei der Abnahme sollten sich Kunden auf folgende Aspekte konzentrieren:

1. Messung kritischer Dimensionen

Verwenden Sie Präzisionsmesswerkzeuge wie Messschieber, Mikrometer und Koordinatenmessgeräte (CMM)und Profilprojektoren zur Überprüfung wichtiger Abmessungen wie Länge, Durchmesser, Lochabstand und Schlitzbreite.

Kritische Dimensionen (z.B. Wellendurchmesser, Lochabstände, Getriebemodul) Auch wenn andere Abmessungen innerhalb der Toleranz liegen, kann die Nichteinhaltung dieser kritischen Abmessungen den ordnungsgemäßen Zusammenbau verhindern oder zu Betriebsproblemen führen.